润滑技术在加工中心生产中的运用，合格工件不可忽视的要点

2017-10-25 | 作者：成海加工中心

润滑技术在金属加工中被广泛使用，数控加工中心也不例外。润滑技术在使用的过程中，存在着摩擦学问题，是摩擦学技术充分发挥和应用的一个很重要领域，只要重视这方面工作，就能促使生产成本降低，能耗下降，污染减少。下面成海小编就来具体介绍一下润滑技术在金属加工工艺方面的应用。

1．车加工中心上加工不锈钢件

在加工中心上加工不锈钢件（材料Cr18Ni9V，外圆Φ44.8mm，孔Φ15mmX131mm）原采用普通N32全损耗机械油作切削油，刀具寿命短，特别是孔加工刀具平均加工1～2个零件要修磨一次。

改进方法：改用专用不锈钢金属加工油后在同样工况下刀具寿命延长10倍，且加工出工件表面粗糙度也明显改善。

2．多轴联动加工中心切削油与润滑油相通解决方法

多轴自动、多轴联动的加工中心由于设备自身润滑油箱小，加上润滑系统机油泵出后很难回到原油箱，这样的小油箱开车后不久被吸干。不少机油跑到切削油的大油箱里，为保持平衡，不少机床用户将切削和润滑两只大小油箱联通，造成润滑油箱内全是被严重污染的切削油，致使机床磨损严重、精度下降快。

改进办法：

（1）推广采用切削润滑两用油。

（2）在原润滑系统油泵后再加装一只精过滤器，确保机床润滑系统的清洁。

（3）取消切削油箱，采用二硫化钼蜡笔润滑刀具或者采用气相润滑干切削装置等。

3．高速切削蜗杆是否要用氯化石蜡

切削油加氯化石蜡生产效率可提高10倍以上，但氯化石蜡是有毒有害物质，不能长期使用。

改进方法：改用MoS2油剂做切削液，可取得同样的效果。

4、凸轮轴深孔加工的润滑

一个加工厂曾加工凸轮轴深孔时，因切削液选用不当，每加工一件要修磨深孔钻头三次。

改进方法：自从在原切削液中添加5%～7%“ER”金属调理剂后因刀具与工件间润滑性能大大改善，在其它条件相同的工况下，每加工3件凸轮轴深孔才修磨一次钻头，深孔钻头寿命延长9倍。

5、磨床死的润滑在磨削细长轴（包括车削）时，死与工件中心孔间润滑问题往往被当作小事而易忽视，经常随手加些黄油（钙基脂）在处算润滑了，但有时对一些大工件（细长轴）因负荷重，加上处润滑脂易被乳化液冲稀润滑失效，结果产生中心孔被咬毛，死烧伤，直接影响工件加工精度，更严重的有时发生断裂，工件飞出伤人事故。这主要因为工件中心与这对摩擦副接触面积小，单位面积负载大，润滑条件苛刻所致。

改进方法：后改用既耐水又磨的MoS2锂基脂，可解决以上问题。